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                    技術文章

                    液壓油缸

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                    油缸測試方法

                    一、液壓缸試運行:

                    各工位液壓缸就位,連接好被試液壓缸,球閥打開,啟動油泵,檢查各關鍵部位情況,操作電液換向閥換向,液壓缸即啟動預運行。


                    二、液壓缸啟動壓力:

                    預將壓力表連接至被測工作腔,人工目測數顯電子壓力表,操作電液換向閥換向后,緩慢調整溢流閥的控制手柄,直至液壓缸開始啟動,這時再觀測記錄壓力表上的壓力值。運行2-3個循環進行排氣,循環次數可調節,主要是觀查油缸是否有長行程爬行、嚴重抖動、短行程液壓缸平行運行時是否有卡死等不正常的狀態。


                    三、液壓缸耐壓試驗:

                    耐壓試驗也包括靜態保壓試驗,被測試液壓缸到達行程終點后,中高壓自動切換,超高壓泵自動繼續向工作腔加壓,通過預先調整好后的溢流閥平穩而有效的進行供油,此時保持電液換閥換向后的位置,讓高壓柱塞泵持續加壓1-2min(壓力是工作壓的1.25或1.5倍)。


                    四、液壓缸泄漏試驗:

                    1、外泄漏:在進行一、二、三項試驗的過程中,檢查液壓缸外部各焊接點處、活塞桿與導向套、導向套與缸套、缸體上的接頭和法蘭連接等各密封處是否存在泄漏或滲漏。

                    2、內泄漏:試驗方法著重第三項(耐壓試驗中的保壓試驗):必須與耐壓試驗結合進行,即在持續加壓停止后,高壓系統卸荷,液壓油也直接回油箱,液控單向閥自動鎖死油路,液壓缸油腔保持壓力,在確認試驗臺系統油路無泄漏或確認系統自然的泄漏值的情況下,查看單位時間內的壓力降來間接反饋,產品是否合格要根據現場實際情況而制定標準。


                    五、液壓缸緩沖試驗:

                    液壓缸行至兩端位時觀察緩沖效果,調節油缸緩沖節流桿,觀看緩沖速度變化情況,人工監聽活塞與缸體端蓋的撞擊聲,分析產品是否需要調整理以至合格。


                    六、液壓行程檢測試驗:

                    液壓缸在試驗臺上進行上述試驗過程中,在靜態保壓期間,可人工或機械式測出活塞桿有效的伸出長度(最長和最短),這時記錄下結果和原設計數據比對,得出液壓缸行程是否合付規定,同時也可計算出液壓缸的行程在一定流量下的速度,單位時間內最大精度可達1mm/每秒。


                    七、液壓缸試驗結束后排油工作:

                    1)液壓缸測試完成后,合格產品依次記錄數據,不合格產品人工進行比對各個環節的測試結果,做出必要的處理,修正數據或重新測試。

                    2)液壓缸在試驗結束后無論是否合格,都要進行缸內排油和復位工作。在確認液壓缸內腔泄壓后無高壓力的情況下,人工轉換液壓缸排油控制按鈕,這時不管被試驗液壓缸的活塞桿處在什么位置,都會將其來回無負載動作幾次。待確認缸體內的液壓油基本排凈后,將活塞桿縮至最短尺寸,結束此液壓缸試驗。


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